La metodología del TPM (mantenimiento productivo total) llegó desde Japón durante la recesión de los años 70. Está basada en una premisa clara: conseguir los tres ceros. Y estos tres ceros están claros: cero averías, ceros defectos y cero accidentes. La eficiencia y la seguridad de la gestión de activos (Asset Management) industriales se consigue así aplicando esta filosofía.
El concepto equipo del TPM no se entiende única y exclusivamente por maquinaria, sino que incluye a las personas. Esto en su momento supuso una gran innovación ya que su implementación generó preguntas como: ¿qué valor pueden aportar más allá de su consideración de fuerza de trabajo? ¿Cómo mejorar la eficacia productiva aprovechando su conocimiento directo de la maquinaria? ¿Cómo podemos implicar más a las personas en la mejora de los procesos?
El proceso
El objetivo del TPM es la optimización de los procesos industriales y de producción básicamente aplicando el sentido común. Como todo cambio implica no solo la implantación de una metodología, sino que además la creación de unos hábitos. Las partes del proceso van de 5 a 7 según la fuente que se consulte. Estos son los consideramos imprescindibles
- Puesta a punto
La primera fase de una buena implantación del TPM consiste en una limpieza a fondo de las instalaciones y de los equipos. Esto además facilitará que los operarios que no lo estén se familiaricen con los equipos.
- Detectar los agentes contaminantes
En esta parte del proceso es clave detectar las posibles causas de contaminación o deterioro. El origen del problema puede venir del entorno de trabajo, de las condiciones ambientales, o de pequeñas fugas o defectos en el diseño de los equipos. Si conocemos todas las causas resultará más fácil crear un método de limpieza útil y eficiente.
- Formación
Henry Ford decía: “Sólo hay algo peor que formar a tus empleados y que se vayan. No formarlos para que se queden”. Por tanto, es imprescindible formar a los operarios para que puedan llevar a cabo las tareas asignadas ya que tras la limpieza los operarios deberán empezar a realizar otras tareas mantenimiento básico como la lubricación y los ajustes leves.
- Autonomía y procesos
Una vez tenemos la experiencia generada por las fases anteriores la podemos transformar en un sistema de trabajo. En esta fase entra en juego el equipo de producción, que debe diseñar unos protocolos de mantenimiento y hacer listas de comprobación.
- Estandarización
Este no es un proceso corto ya que en función de las dimensiones de la empresa puede durar meses o incluso años. El siguiente paso es, por tanto, llevar esta metodología a un procedimiento estándar regular para asegurar resultados óptimos. Una vez más, será tarea del equipo de producción crear estos protocolos.
- Aprendizaje y optimización
La fase final de la implantación del TPM consiste en analizar los datos recogidos en las cinco fases anteriores, fijarse tanto en el esfuerzo como en el tiempo empleados, estudiar posibles mejoras y proponer soluciones. Esta tarea de conclusión debe estar dirigida por el equipo de producción, pero también es crucial la aportación de los operarios, que son quienes han estado en contacto directo con los equipamientos industriales y los conocen de primera mano.